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涂膜常見弊病的挽救

放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2012-08-20  瀏覽次數(shù):631
核心提示:涂膜常見弊病的挽救 1、流掛和流淌 現(xiàn)象:涂膜呈部分下垂或流淌狀態(tài)。

涂膜常見弊病的挽救

1、流掛和流淌

現(xiàn)象:涂膜呈部分下垂或流淌狀態(tài)。

成  因

對  策

涂料粘度過高、稀釋過度 調整涂料適當粘度
慢干涂料一次厚涂 涂布量適度、不可一次厚涂
噴涂角度不恰當、不正確 噴涂時,噴槍垂直被涂物
緩干稀釋劑使用過量 適量添加緩干稀釋劑
噴槍保養(yǎng)或調校不佳 做好保養(yǎng)并調整漆形
光滑涂面之上層涂裝 砂紙將表面磨糙
基層濕度太低,涂料干燥較慢,在成膜中流動性較大 太濕墻面不宜施工
毛刷、毛輥蘸料太多,噴槍的孔太大 加強施工場所的通風,選用干燥稍快的涂料品種
涂飾面凹凸不平,在凹處積料太多 毛刷、毛輥蘸料應少,勤蘸,磨去棱角,刷涂時刷勻
噴槍施工中壓力大小不均勻,噴槍與飾面距離不一致 調整壓力均勻,氣壓一般在0.3mm2~0.5,噴嘴與飾面距離一般在40cm~50cm,并勻速移動
已垂流之表面 使用砂紙磨平垂流部分或鏟除重涂

2.遮蓋力不良(透色)

現(xiàn)象:雖然施涂數(shù)道涂料,但卻未能達到希望的色澤,仍然露出素材或底材的顏色。

成  因

對  策

著色顏料之遮蓋力差 選用較不透明之顏料
涂料底、面涂色澤配合不當 底色用淺色或接近面涂顏色
涂料配合、混合稀釋不當 充分攪拌、不可過度稀釋
涂膜厚度不足 施涂適當?shù)暮穸鹊耐磕?/td>
被涂物邊角形狀影響 針對各種形狀給予適當?shù)耐垦b
未干底層漆上做上層涂裝 待底層漆干透后再做上層涂裝
基層太濕,不易涂刷 干燥基層后涂刷
局部地方漏涂 順次涂刷,避免漏涂

3、桔皮

現(xiàn)象:噴涂后的涂膜有如桔皮、凹凸波浪。

成  因

對  策

油漆粘度太高,使用溶解力不良的稀釋劑,或溶劑揮發(fā)太快。 使用規(guī)定稀釋劑,做適當稀釋
噴槍運行太快或噴槍與涂面距離太遠。 調整噴槍運行速度與被涂面的距離,保持在30公分左右
被涂物溫度太高,濕度太低或風速太大 在適當氣溫條件與環(huán)境下施工
油漆品質不良 適量添加緩干稀釋劑
被涂物表面已噴涂者 用合適粗細砂紙磨平后重涂
施工溫度過高或過低 施工溫度過高或過低時不宜施工
噴涂壓力太大,噴槍口徑太小,涂料粘度過大,噴槍與物面間距不當 應熟練掌握噴涂施工技術,調好涂料的施工粘度,選好噴嘴口徑,調好噴涂施工壓力
桔皮處理 若出現(xiàn)桔皮,應用細砂紙將凸起部分磨平,凹陷部分填補膩子,再涂涂料。

4、剝落

現(xiàn)象:涂膜附著不良,經少許外力或甚至于根本未經外力,涂膜呈現(xiàn)脫落狀。

成  因

對  策

被涂物面不沽有油水灰塵 清理被涂物面后再涂裝
涂料之性質不良,容易收縮 慎選良好的涂料施工
涂料中慘有油分及水分 清理工具,作廢涂料
其他化學品的附著所導致 清理所粘化學酸堿鹽類
上層油漆之溶劑太強或底層與上層漆配合不當 使用規(guī)定的溶劑避免異種漆的疊層涂裝。不做過分調稀
底層漆與上層漆之涂裝間隔太短 待底層漆充分干燥后再漆上層漆
基層處理不當,表面有油污等臟物 涂前應將基層處理干凈
膩子粘結強度過低,每遍涂膜過厚 保證膩子處理的墻面結實,不掉粉,控制每遍涂料的涂膜厚度
封底漆的硬度過大,涂膜表面光滑,使底漆和面漆的結合力較差 注意底漆和面漆的配套,應選用附著力和潤濕性好的底漆

5、隆起、氣泡

現(xiàn)象:上層漆料侵蝕下層涂膜,使之膨脹附著不佳。

成  因

對  策

上層涂料溶劑較下層強勢 使用較弱之稀釋劑
上層涂膜未干即噴上層 下層涂膜應待其充分干固
基層含樹脂或精油過多 先行封銷涂裝作業(yè)或去除
涂面過厚,一次厚涂 下層應硬固再進行上層作業(yè)
被涂物水分含量過多 除去水分,干燥處理
涂裝場所與溶劑未排出 將揮發(fā)之溶劑氣體排出
上層涂料與下層涂料不配套 選用配套的上下層涂料
膩子不良,內含空氣 小心作業(yè),膩子填充應完整
涂料中含有氣泡 靜置過濾或振動、真空除泡
涂料與被涂物面濕差過大 減少涂料與被涂物面溫差
涂料粘度過高或一次厚度 調整粘度或薄涂多次
噴涂時,空氣壓力過高 調整適當之噴涂壓力
預熱不當或急劇加熱干燥 適當預熱或緩慢加熱
刷涂時,毛刷移動過快 以適當之作業(yè)速度運動
涂料、稀釋溶劑使用不當 慎選涂料及稀釋劑
基層含水率過高 應在基層充分干燥后,才進行涂飾施工
耐水性低的涂料在浸水物體的涂飾 在潮濕處選用耐水涂料
底層涂料未干時,即涂飾面層涂料 底層涂料充分干燥后,再刷面層涂料
油漆經強勁攪拌后,不待混入空氣消失即予涂裝 油漆經攪拌后待氣泡消失后再涂裝;
不做激烈攪拌
漆膜氣泡太多 除去涂膜重涂

6、刷痕、輥筒痕

現(xiàn)象:刷涂時,涂膜不平,硬固后留下刷毛痕跡。

成  因

對  策

涂料不佳,涂膜缺乏流平性 加添加劑改善其表面張力
毛刷材質差,施涂技巧差 慎選良質毛刷并提升技巧
速干性涂料以刷涂來作業(yè) 用噴涂或者調整干燥速度
涂料的施工粘度過高,而稀釋劑揮發(fā)速度太快 調整涂料施工粘度,選用配套的稀釋劑
選用的毛刷過小,或刷毛過硬,或毛刷保管不善,使毛刷不齊或干硬 要選用大小和刷毛硬度合適的毛刷,涂刷動作應輕巧,用完后,應洗凈,妥善保管,刷毛不齊的毛刷盡量不用
被涂物對涂料的吸收能力過強,涂刷困難 先涂封底漆,然后再進行正常涂刷
刷痕處理,粘度大,稀釋不夠 用細砂紙輕輕打磨平整,除凈浮塵,再涂刷一遍涂料

7、龜裂、裂紋

現(xiàn)象:裂紋常發(fā)生在上一層涂膜,并非單指上涂而言,龜裂則常發(fā)生在下層涂膜或基底。
兩者現(xiàn)象均是在涂膜上生成線狀、多角或不定狀裂紋,通常龜裂與裂紋會相隨而生。

成  因

對  策

硬化劑添加比例過多,冬季施工 正確且適量添加硬化劑
涂料上、下系統(tǒng)不合,涂料系統(tǒng)不匹配 調整涂料系統(tǒng)問的相容性
下層涂膜未干即行上涂讓下層涂 膜干固再行上涂
涂裝時,一次施涂過厚 適量涂布,不可一次過厚
涂料不良,缺乏延展性 慎選涂料或添加可塑劑
涂層達厚,表干實不干 施工中每遍涂膜不能過厚
受有害氣體如二氧化硫等的侵蝕 施工中應避免有害氣體的侵蝕

8、失光

現(xiàn)象:涂膜不光滑,光澤不均或不具光澤。

成  因

對  策

進行半光或平涂布作業(yè) 正常,不需要改
涂裝面積粗糙不平或多孔 素材面應先整平、封閉后再涂裝
噴涂時壓力太高、太快干 調整正確適當?shù)膰娡繅毫?/td>
涂裝場所通風換氣不良 改善涂裝作業(yè)環(huán)境之通風
稀釋劑不合或過度稀釋 慎重選溶劑并適度稀釋
被涂物或下層吸收性強 先行封閉、整平作業(yè)
涂膜未全干即行拋光處理 待涂膜充分硬固后再拋光
噴涂技術不佳、操作不當 調整壓力出漆量依規(guī)范作業(yè)

9、針孔

現(xiàn)象:涂抹中有小針孔

成  因

對  策

素材面起毛或基層填充不良 整修材面,填充需完整
涂膜中含塵埃、氣泡等 過濾或清掃涂裝周邊環(huán)境
涂料與被涂物面溫差過大 減少兩者之溫差現(xiàn)象
批底或底漆干燥時間不夠 批底或底漆應干燥充分
加溫過高或急劇加溫干燥 調整干燥溫度加溫緩慢
一次厚涂裝表面干燥過快導致結皮 不要一次厚涂就薄涂多次
硬化劑添加過多或不當 適量且正確添加硬化劑
涂面有油漆、水分等附著物或涂裝工具帶進之水分或油污 清除被涂面之油污、水分等附著異物。使用后之涂裝器具,應徹底清凈,壓宿機內水分應排除。
溶劑揮發(fā)太快 使用慢揮發(fā)性溶劑
底層漆未干 徹底層漆完全干透后再做上層涂裝
表面漆膜針孔多者 用砂紙研磨后重涂

10、回粘

現(xiàn)象:已干漆膜再呈現(xiàn)粘結現(xiàn)象。

成  因

對  策

被涂表面有酸堿成分之附著 新水泥面鹽酯附著部分的涂裝應先做表面處理后再施工
油漆或凡立水等使用有揮發(fā)性溶劑,品質不良 選用有信譽廠家的油漆
未干透的涂裝品包裝堆積 待完全干燥后再包裝
漆膜回粘者 若硬度夠時,可再涂一層出不回粘油漆,否則重涂

11、涂膜粗糙

現(xiàn)象:涂膜表面有細小顆粒

成  因

對  策

涂料在制造過程中研磨不夠,顏料過粗 選用優(yōu)質涂料,材料性能不明的涂料,應作樣板或實驗后再用
涂料調制時攪拌不勻或有雜物混入涂料 涂料必須攪拌均勻,并過篩將雜物洗凈
施工環(huán)境不潔、有灰塵、砂粒飄落于涂料中或施工工具上沾有雜物 刮風或表灰塵的環(huán)境不宜進行涂料施工,施工工具應注意清洗,使之保持干凈
基面不光滑,有灰塵、砂粒等未清除干凈 基層不平處應應用膩子填平,用砂紙打磨平整,清除粉塵后再施工涂料
粗糙處理 可用砂紙打磨光滑,然后再一刷一遍涂料

12、粉化

現(xiàn)象:涂膜表面有一薄層粉狀物,試之即落無附著力。

成  因

對  策

涂料成分不佳,配方不良基層表面未加處理 選用品質好耐紫外光佳的涂料
室外受日光之紫外線照射稀釋過度 添加抗紫外線的添加劑
環(huán)境、氣候及時間影響。施工環(huán)境濕度高 將涂膜加以維護及保養(yǎng)

13、縮邊

現(xiàn)象:涂料流平性差,造成局部涂層收縮。

成  因

對  策

在太光滑的基面上刷涂料 施涂面不宜過于光滑
基體表面有油垢、蠟質、潮氣以及殘酸、殘堿等 基本表面的油垢、蠟質、殘酸、殘堿等清除干凈
涂料的粘度小,涂刷的涂膜太薄 噴調整涂料的施工粘度
噴涂時混入油類物質,噴槍口離基面太近,或噴嘴口徑太小,而壓力又過大 施工前應試噴,檢查有否油類物質,調整好噴嘴口徑,選擇合適的噴涂距離
收縮處理 已收縮部分應清理干凈,重新涂刷一遍涂料

14、反拔

現(xiàn)象:涂膜產生凹凸不平或涂膜點狀,部分不附著。

成  因

對  策

涂料或涂膜中有水,油分混合 棄置涂料或清潔壓縮空氣
被涂物表面有水,油分或蠟質 將被涂物面妥善清潔
作業(yè)場所排氣差,有溶劑氣體 加強作業(yè)場所之通風換氣
涂料不良或添加劑使用不恰當 慎選涂料及各種添加劑

15、發(fā)白

現(xiàn)象:涂膜發(fā)白,混濁失光。

成  因

對  策

空氣濕度太高時,空氣中之水分凝結于涂面產生發(fā)白混濁失光現(xiàn)象 避免在下雨天或高濕度環(huán)境下施工,或加入高沸點性溶劑(防白水)稀釋
涂裝后在夜間因氣溫下降水分凝結于涂面 油性及環(huán)氧系油漆因干燥較慢,最好避免在傍晚施工
被涂物之溫度較氣溫低 待被涂物溫度升高時再施工
噴漆涂膜起霧白化 待溫度降低時噴涂防白水即可消除

16、咬底

現(xiàn)象:面層涂料咬起底層涂料

成  因

對  策

底層漆料未完全干燥 應待底層涂料未完全干透后,再刷面層涂料
面層涂料中的溶劑過強 使用弱溶劑的涂料作面層涂料
涂刷面層涂料動作不迅速成,反復涂刷次數(shù)過多 涂刷時應技術熟練,操作迅速,準確,反復次數(shù)不宜過多
咬底處理 應將涂層全部鏟盡,待干燥后,再進行涂飾

17、疤痕

現(xiàn)象:涂面修補不當,形成疤痕狀。

成  因

對  策

腳手架穿過墻面,拆架后修補基底不平造成疤痕 基底修補應與大面一致
修補處噴點大小、密度與大面不一致 修補面積適當加大,重噴時要注意采取一定保護措施
接搓處,由于重噴導致噴點大小、密度與修補處明顯不一致 如疤痕明顯則需以分格線為界整塊鏟除后重新施工
施工涂后因流平性差,出現(xiàn)流墜或厚薄不勻,漆霧霧化不良 掌握噴涂技術,控制涂膜厚度均勻一致。

18、黃變

現(xiàn)象:淺色或白色涂膜經短時問或受熱后會呈帶黃狀。

成  因

對  策

涂料、硬化劑或添加劑不良 慎選涂裝時之涂料系統(tǒng)
環(huán)境因素:陽光、水、污物導致 慎選涂料,保護清潔
涂膜高熱、干燥不當 干燥硬化時,不可加熱過高

19、泛堿

現(xiàn)象:涂料涂于水泥或白灰墻后,涂膜表面局部或大部分區(qū)域會出現(xiàn)火山狀的鹽堿析出,
使該處的涂膜破壞,此種現(xiàn)象稱為“泛堿”。

成  因

對  策

底層水泥或白灰墻面固化不良,堿性高。墻面有堿性物存在。涂漆后將基層封閉,造成水汽不能滲出,形成不平衡狀態(tài),導致底層中的堿性物質、鹽類析出,使漆膜喪失附著力而脫落。 涂漆前對含水分的底材進行處理并使之充分干燥,徹底中和墻面的堿性物質。在配置涂料時,選擇透氣好乳膠漆或耐堿性的氯化橡膠漆料。

20、發(fā)霉

現(xiàn)象:霉菌侵蝕干燥的涂膜,形成黑色的淤積,即帶有黃、黑、綠等顏色的絨繁狀菌斑點
分布于涂膜表面,導致涂膜過早地破壞和失去附著力,嚴重地影響涂料的保護性能及外觀裝飾性。

成  因

對  策

涂料的成膜物是由各種天然或合成的高分子化合物組成,大部分都含有微生物所必須的營養(yǎng)物。這就為微生物(霉菌和細菌)生長發(fā)育提供了良好的營養(yǎng)條件。 在涂料配方中選用不霉變的高分子聚合物為成膜材料(例如含氟類烴聚合物)并試驗加入適量的離霉助劑

21、浮色

現(xiàn)象:底層(下涂)涂膜成分被上層(上涂)涂料溶解,滲透于上涂涂膜,導致其變色,
亦即第一道涂膜之色澤局部或全部浮于第二道之上。

成  因

對  策

底層涂膜被上層涂料溶解 薄涂多次讓其充分干燥
下層及上層涂料性質不合 充分了解涂料系統(tǒng)再選用
下層涂膜干燥不充分 待下層充分干燥再行上涂
上層涂料使用強溶劑 選用適當之較弱勢溶劑
著色材料選用不當 慎選各種著色材料
有機染料被溶解而上浮 先行試驗或做阻隔涂料
底復色涂料的混合顏料中,各種顏料的比重差異較大 在顏料相對密度差異較大的復色涂料的生產和施工中,適量加入防浮色劑
毛刷的毛太粗、太硬,使用涂料時未將已沉淀的顏料攪勻 使用含有相對密度大的顏料最好選用軟毛刷,涂刷前經常攪拌均勻
基層太濕,堿性太大,涂料中某些耐堿性差的材料發(fā)生化學反應而變色 裝飾基層必須干燥
浮色處理 應選擇性能優(yōu)良的涂料,用軟毛刷補涂一遍

 

 
 
 
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